标签：建筑钢结构
        要发展节能、环保、低碳的钢结构涂料，必须针对存在问题明确努力方向。

1、执行国家的有关规定不力，与国际规范有一定的距离
        20世纪七八十年代，我国明文规定：禁止使用含Hg、Pb、Cr、Cd等重金属的涂料，如红丹类涂料。但30年来使用红丹类钢结构涂料的情况仍时有发生。又如氯化橡胶涂料，《蒙特利尔法规》已规定到2006年全面禁止使用氯化橡胶涂料，我国目前虽然在推广水相法生产氯化橡胶，但力度不大，质量不稳定，高VOC的氯化橡胶涂料仍在普遍应用。
        对于溶剂型建筑钢结构涂料，我国的政策、法规比较宽松，至今没有硬性的规定。目前在钢结构上应用的普遍溶剂型涂料VOC在450-600g/l范围。
2、水性钢结构涂料发展不平衡
        包括水性无机富锌底漆在内的水性建筑钢结构涂料进展总量的10%，远低于欧美国家的30%-40%，与富锌底漆配套的溶剂型中层漆与面漆VOC含量都在450g/l以上，环保效果不理想；配套水性钢结构涂料的生产受到工艺规模、原料成本及来源等因素制约，价格较高，限制了其广泛使用。
3、涂装工艺的发展滞后于环保型建筑钢结构涂料的发展
        三分涂料，七分涂装。要充分发挥建筑钢结构涂料优异的环保性能关键在涂装。涂装技术落后体现在三个方面：
① 我国涂料厂开发的环保型建筑钢结构涂料缺少对施工性能的研究，施工技术参数不齐；
② 全国3000多个钢结构生产厂的涂装流水线均按漆剂型涂料设计，难以适应水性涂料的涂装施工；对于锌粉含量达到干膜厚度80%的水性无机富锌底漆必须采用特殊的无气喷漆机、耐磨专用喷嘴，合适的喷漆压力，在这方面很多工厂都不具备成熟的无气喷漆技术。涂装技术队伍力量薄弱；
③ 钢结构厂大多无涂装技术干部，无法对涂装技术进行总结提高，也不可能普遍开展涂装工艺条件管理、耗漆量管理，膜厚管理等技术活动；在激烈的市场竞争中，涂装工程队不可能注重环保涂料涂装技术的推广；涂装操作工又多为未经培训的农民工，专业素质低，这些均是阻碍了环保型涂装技术的发展。

以上内容转载于李敏风老师论文集的《防腐涂料与涂装》